汽车前灯装配工艺介绍，等离子表面处理机在粘接上面应用广泛！

目前前灯的灯体由改性聚丙烯材料制作，配光镜（灯罩）材料由聚碳酸酯（PC）材料制作。聚丙烯属于结晶型材料，聚碳酸酯属于非结晶型材料，这两种材料在分子结构和性能有着较大地差异。在前灯的组装密封上面，等离子表面处理机效果非常不错，让粘接更加牢固也不易脱落。
灯体所用改性PP型号为PP-T20或PP-T40，其以共聚PP为底料，T20，T40分别表示滑石粉的20%，40%的含量，滑石粉主要成分是一种含水的硅酸镁，理论上的化学式为3Mg·4SiO2·H2O。随产地不同，其组成亦有所不同，塑料改性其粒径根据用途和塑料品种的不同可从300目到3000目不等。采用滑石粉改性是改善PP的缺点的有效方法，增加改性材料的热变形温度，成型收缩率减少，改性材料的弯曲模量逐步增加，具有高刚性、高耐热性、高硬度和较好的流动性、收缩小、耐冲强度等[6]。同时改性PP的电绝缘性和耐化学腐蚀性强，耐疲劳性好，在通用塑料中它的力学性能和耐热性最高，相对于其他塑料来说，价格优势明显。也有以共聚聚丙烯材料为底料，使用玻纤进行改性，主要用于前雾灯灯体制作。

聚碳酸酯具有机械强度高、使用温度范围广、电绝缘性能好、尺寸稳定性好、透明性好等特点被广泛使用于车灯配光镜和其他零部件。PC用于配光镜（灯罩）替代了原来玻璃灯罩，PC灯罩具有玻璃透明、不易变色的特点，使用PC的抗冲击强度比玻璃高250倍，比聚甲基丙烯酸甲酯玻璃板材高30倍，重量比玻璃的轻得多。前灯配光镜选用光学性PC透光率在90%以上。由于PC的耐磨性和耐候性比较差，用做配光镜（灯罩）必须经过UV和超硬涂膜后能提高表面硬度、耐磨性和耐候性。
由灯罩和灯体通过采用黏胶黏接式进行装配。黏胶使用的热熔胶由SIS（苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物）树脂，增黏树脂，EVA，钛白粉，增塑剂，色母料等加热熔化后制成，热熔胶对黏接的要求不同，内在的比例可需要调整，其基本成分不变。案例中微车前照灯使用热熔胶牌号：HX-74GBA灰色，与灯体颜色保持一致。热熔胶的颜色目前使用的较多的黑色与灰色，前灯灯体颜色以黑色为多。
其基本工艺：热熔胶经过溶胶机（设置温度180~190℃）溶化后进入溶胶头，溶胶头的动作由电脑控制着，根据灯体上灌胶槽走向调整到位，对溶胶量用电子秤进行确认，溶胶头走胶动作、时高时低和走胶速度等都有电脑进行调整后，一般要进行2~4件走胶试验进行过程确认。生产时，员工操作将灯体放平在工装里，启动开关，溶胶头开始灌胶，走胶速度4m/min。灌胶完（如图1所示），再进入下工序，用灯罩进行压入灯体中，进行压实和冷却，其工作压力0.4~0.5MPa，压实和冷却时间10s，装配其他零件后进行密封试验和调光过程。为了保证溶胶与灯体的黏合性，避免注塑中使用脱模剂的因素，现在增加一般在溶胶前，增加一道火焰处理工序，在灌胶槽上用火焰处理一次，确保溶胶的黏合性，火焰处理工序由机械手按指令操作。

热熔胶起到密封和黏接作用，其耐热性和黏接强度较低，遇到气候或者环境变化较大时热熔胶会发生松弛或膨胀，导致黏接强度降低，容易造成局部漏气，影响整灯的气密要求。一般在整个灯体周围设置必要的孔状型和灯罩上的搭扣，限制热熔胶膨胀带来的不利因素，如图2所示。

用灯罩压入灯体中时，灯罩上凸台状在下压力的作用下，将灯体上孔型状上边缘挤开，灯罩上凸台状直接装入灯体上孔型里，一般一个灯体周围有6~8个搭扣，都是防止热熔胶的膨胀，应在装配后型孔与凸台之间不允许留有空隙的，否则给膨胀留有了余地。本案例中前照灯上设置了六个搭扣结构。在有的灯体与灯罩配合时，扣合的距离相处较远时，为了防止热熔胶膨胀造成局部漏气的情况，也是设置用自攻螺钉结构加以固定。如图3中带颜色所示位置均用自攻螺钉穿过灯罩固定在灯体上。

这里顺便介绍前雾灯情况。本案灯罩由玻璃制作，灯体是PP加玻纤改性材料制作，灯罩和灯体采用黏胶黏接式进行装配。使用单组份室温硫化硅橡胶；溶胶牌号：WR7218黑色。灌胶操作工艺同上述前照灯一样，只是将玻璃灯罩压入在灯体内，进行压实。经过24h的固化后才能进行气密检查。采用金属搭扣固定在灯罩与灯体之间，防止冷胶在固化过程中异常变化（如图4所示）。用金属搭扣同上述的前照灯搭扣原理是一样的，本案前雾灯用了三个金属搭扣就可以了。

在采用黏胶黏接工艺中，对灯体的生产过程中禁止使用脱模剂和一切带油迹物品，遇到灯体上油迹时，溶胶与灯体没有黏附住，影响灯具的气密性，黏胶是忌油迹的。
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